生産現場のあらゆるムダを徹底的に排除して原価低減を図るには、５Ｓ（モノの見える化）を行い、さらに管理面に起因する機会損失やムダ、ロスを排除することが大前提となります。
これらを排除するためには、まず異常・問題点を見えるようにして（顕在化）、タイムリーに処置・対策を行う、目で見る管理「管理の見える化」を行います。
管理とは、「Ｐlan（計画）」→「Ｄo（実施）」→「Ｃheck（評価）」→「Ａction（処置・対応）」のサイクルを回すことです。また、ＰＤＣＡが見え、サイクルが回っていなければ「管理している」とは言えません。
誰がいつ見ても正常か異常かがわかり、原因の追求・改善ができる体制にする必要があります。改善をエンドレスに続けていくためには、現場目標に合った管理ツールを設定し、的確なデータを集めることが大切です。
管理ツールの目的は、ムダや異常の内容をはっきりさせ、その原因を追求し、改善していくためのデータを集めることです。 ※図1
各職場の工程は、リーダーがムダの出ないように流れを作っていますが、更に工場全工程の計画表を作成して全体の意志の疎通が図れるようにしましょう。
ムダなく流れの中で作業する為の管理ツールとしては、「工程表」の作成が有効です。「工程表」において日程計画を立案し、その計画に対する進度を「見える化」します。さらに、その計画と進度とのギャップの処理を迅速に行うとともに、そこに潜む問題点を改善に結びつけるようにしましょう。
運用のポイントとしては、各工程責任者が工程表を元に、さらに職場内の細かな工程表を作成し、遅れを発生しないように現場管理を行うことが必要です。また、工程が終了した時は消しこみをしてください。目標数については会社がプラスになる数量を設定します。
工程表は工場が儲かるように作りますので、工程に遅れが出ることは工場のマイナスに繋がります。出来るだけ遅れの出ない作業をしなければなりませんが、もし遅れが出そうな時は上長に報告させて下さい。
特急品の生産や遅れが出た時、上長は全体の流れの中で人員のシフトや時間外での対応等を決めるようにしますが、この工程表があると対応が早く出来ます。
この計画表を通して各機種の真の負荷が分かって来ますので（全機種負荷の確認は必要）、遅れがちになる機種については要因を突き止めてプラスになるように改善を進めて行きます。
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生産計画に対して進んでいるのか、遅れているのかなどの生産状況を表す管理板で、実績台数、稼働状況、ラインストップの原因などを記入・表示します。
毎日、日報や生産予定表を作成していても、毎日つけているだけでイマイチ何が問題なのか見えてこない。始業時のもたつき、機械のチョコ停などが問題として表面に出にくい場合があります。
そこで時間単位で実績が記録され進捗がわかり問題を発見しやすくしたものが生産管理板です。
生産管理板をつくると、「その日の目標」、「遅れ進み」、「つくり過ぎ」、「正常・異常」、「バラツキ」、「時間帯の異常」がわかります。だれが見ても計画通りに生産されているかどうか、正常か異常かすぐ理解でき、異常の原因への対応も全員ができるようになります。
ポイントとしては、誰もが見える場所（製品の出口）に掲示し、時間ごとに正しく記入を行い、誰が見てもわかる管理板にすることです。また、時間ごとの管理により、バラツキを見てすぐに問題と捉え、すばやくアクションを起こすことです。
